Jednym z najważniejszych aspektów rysowania drutu jest intensywne tarcie generowane, gdy drut metalowy jest ciągnięty przez matrycę pod napięciem i kompresją. Ta interakcja prowadzi do wysokiego naprężenia powierzchniowego i gromadzenia się ciepła. Układ smarowania w a Maszyna do rysowania drutu Odgrywa bezpośrednią rolę w zmniejszaniu tego tarcia poprzez tworzenie folii barierowej między powierzchnią drutu a matrycą. W przypadku braku odpowiedniego smarowania powstałe tarcie może powodować ocenę drutu, niespójne średnice, zwiększoną odporność na rozciąganie i szybką degradację materiału matrycy. Dzięki odpowiedniemu smarowi tarcie jest skutecznie zarządzane, umożliwiając płynne przesuwanie drutu przez matrycę. Zwiększa to kontrolę procesu, co prowadzi do lepszej spójności w narysowanych wymiarach drutu i bardziej niezawodnych właściwości mechanicznych w całej partii produkcyjnej.
Jakość powierzchni drutu jest kluczowym problemem dla użytkowników w branżach, takich jak elektronika, motoryzacyjna lub precyzyjna inżynieria, w której jednolitość powierzchniowa wpływa na powłoki, splatanie lub przewodność. System smarowania zapewnia, że powierzchnia drutu pozostaje czysta, gładka i wolna od mikroskopijnych nieregularności. Suchy rysunek wykorzystuje stałe smary, takie jak proszki mydlane, które przylegają do drutu i zapewniają kontakt o niskim frykcji, podczas gdy systemy rysowania mokrego wykorzystują emulgowane oleje lub syntetyczne smary, które dostarczają ciągłą powłokę poprzez zanurzenie lub rozpylanie. Po prawidłowym nakładaniu smary te zapobiegają zadrapaniom powierzchniowym, przebarwieniu z powodu przegrzania i wbudowanych cząstkach. Rezultatem końcowym jest jasna, czysta powierzchnia z minimalnym tworzeniem się tlenkiem lub zanieczyszczeniem, co jest szczególnie ważne w zastosowaniach estetycznych lub elektrycznych.
Proces deformacji metalu wytwarza znaczne ciepło, szczególnie przy dużych prędkościach lub podczas przetwarzania twardych stopów. Bez zarządzania temperaturą ciepło może powodować rozszerzalność cieplną drutu i matryc, co prowadzi do odchyleń o średnicy, mikrokreakcji lub utraty integralności drutu. System smarowania działa jak kanał termiczny poprzez pochłanianie ciepła w strefie kontaktowej i przenosząc go od interfejsu umierającego. W mokrych układach płynne medium krąży w sposób ciągły, przenosząc ciepło do zewnętrznych chłodnic lub wymienników ciepła. Zmniejsza to gradient termiczny w strefie rysunku i utrzymuje stabilne warunki pracy. Jeśli temperatura nie jest kontrolowana, drut może zmiękczyć lub osnowy, a matryca może ponieść zmęczenie strukturalne, które zagrażają wydajności i jakości produktu.
Dieranie rysunkowe to precyzyjne elementy o wąskich tolerancjach i twardych powierzchniach, często wykonane z węgliku wolframu lub diamentu polikrystalicznego. Narzędzia te ulegają noszeniu z mechanicznego kontaktu i cykli termicznych. System smarowania pomaga przedłużyć żywotność matrycy, minimalizując kontakt ścierny i równomiernie rozkładając naprężenie na powierzchni matrycy. Przedłuża to skuteczny profil roboczy matrycy, zmniejszając częstotliwość wymiany. Skuteczne smarowanie obsługuje również lepszą wydajność narzędzi, ponieważ siła rysunkowa pozostaje spójna, a układy mechaniczne maszyny nie są przeciążone przez zwiększony opór. Z perspektywy kosztów dłuższe życie umierające oznacza mniej przestojów produkcyjnych i niższe wydatki na oprzyrządowanie w czasie.
Podczas rysowania drutu ilość energii wymaganej do przeciągnięcia drutu przez matrycę jest bezpośrednio związana z oporem tarcia między drutem a matrycą. Gdy tarcie jest wysokie z powodu złego lub nieodpowiedniego smarowania, wymagana jest większa siła mechaniczna, zwiększając obciążenie silnika i systemów przesyłowych maszyny. Podnosi to zużycie energii, przyspiesza zużycie ruchomych części i może powodować niespójne prędkości rysowania. Zoptymalizowany system smarowania znacznie zmniejsza współczynnik tarcia, umożliwiając gładsze rysunek na niższych poziomach siły. Przekłada się to na bardziej energooszczędną produkcję i przyczynia się do dłuższej żywotności serwisowej dla komponentów napędowych maszyny i systemów silników elektrycznych.
